智东西 作者 周加琦 编辑 漠影 机器人的手正在变得越来越灵活。 抓取物品、拧螺丝、操作工具……越来越多过去需要人手完成的动作，如今灵巧手也能做到。 但真正进入工厂，情况就不一样了。 目前，工业自动化仍主要依靠夹爪完成特定工序，灵巧手的应用也多集中在单项操作。如何让同一只灵巧手适应不同工具，连续完成一整套工作流程，仍然是一项挑战。 智东西10月29日报道，今天，在智元创新日灵巧操作分论坛上，临界点现场连线卧龙希尔工厂，展示其最新工业POC成果： 通过“机械臂+灵巧手”的组合，连续完成包含72个步骤的灵巧手性能测试流程。 这套流程涉及上下料、扫码、抓取螺丝枪、拧卸螺丝、按压按钮等多种操作。一期验证数据显示， 任务成功率达到98%，单次作业仅需8.5分钟 ，已经接近人工约8分钟的作业节拍， 并可连续运行8—12小时。 同时，临界点还推出了 全新遥操作与数据采集一体手套OmniGlove Pro ，能够同步采集人手动作与触觉信息，并已完成操作数据在机器人真机上的Replay验证。 此次工业POC与数采新品的亮相，也进一步展现了临界点围绕 灵巧手本体、数据、模型与实际部署 构建的全链路技术布局。 一、72步连续操作，作业效率接近人工 在卧龙希尔的灵巧手性能测试工位上，一只灵巧手正在给另一只灵巧手做测试。 仔细看，两只手的分工完全不同。安装在机械臂末端的手，负责完成整套操作；传送带上等待检测的，则是临界点即将出厂的灵巧手产品。 临界点模型算法总监吴铭东表示， 临界点正在用自家的灵巧手，测试自家的灵巧手。 机械臂带动末端灵巧手抓取待测“手”，将其放置在检测设备上，随后扫码识别信息。紧接着，灵巧手抓起旁边的螺丝枪，对准螺丝孔，将待测产品固定在检测工位。放回工具后，机器人按下启动按钮，开始进行性能测试。 测试完成后，灵巧手又会按下停止按钮，再次拿起螺丝枪，卸下固定螺丝，将待测产品放回传送带。 这套流程涉及 待测灵巧手的柔性装配、使用螺丝枪拧卸螺丝，以及测试设备的仪表盘操作 三类不同操作，分别考验了其复杂物体抓取与定位、精细力控及工具操作、按键交互能力等能力。 整套流程包含 72个操作步骤 ，全部由一台机械臂搭配一只灵巧手自主完成。 据现场介绍，临界点之前尝试过使用夹爪，但拧螺丝时的反作用力容易导致螺丝枪脱手。如果将工具固定在机械臂末端，又无法兼顾抓取产品、操作仪表盘等任务。因此，临界点选择使用五指灵巧手， 无需更换末端，就能连续完成不同类型的操作。 吴铭东透露，工位一期POC的任务成功率达到98%，机器人最长能够连续不间断作业12小时。 并且机器人全自主完成整套72步测试流程 仅需8.5分钟 ，而人工完成同样的工作约需8分钟。两者仅相差30秒，机器人单次作业耗时比人工仅高出约6.25%。 这意味着，一台机械臂搭配一只灵巧手，已经能够以接近人工的作业节拍，连续完成抓取、装夹、拧卸螺丝及设备操作等不同任务。相比直接部署整台人形机器人，采用“机械臂+灵巧手”的组合，也有助于控制设备投入成本。 据了解，临界点计划于年内推动该方案正式并线上岗，进一步检验其在真实生产中的长期稳定性和部署成本。 对于这一应用场景，智元副总裁、临界点CEO乔天杰的观点是， 一双手在产线上装配着下一双手，这就是临界点的未来。 二、亚毫米级精准对位，受干扰还能自主恢复 这些看似普通且容易的操作，真正交给机器人执行，却有不少技术难点。 首先是螺丝枪的精准对位。 在实际操作中，螺丝枪批头需要准确进入螺丝帽，对位精度要求达到 亚毫米级 。即使是经验丰富的工人，也需要不断调整工具的位置和角度，才能确保准确对位。 为了重复测试，工位使用的是 可反复使用的防脱螺丝 ，螺丝在孔位中会产生毫米级的晃动，进一步增加了对位难度。 与此同时，螺丝枪本身较大、较重，连接线缆也会产生牵拉，拧紧时还有反冲力。即使灵巧手握持螺丝枪的姿态只偏差1毫米，也可能导致枪头偏移3—4毫米。而在此次工业POC中，临界点的灵巧手已经能够自主完成这一精细操作。 在现场，临界点还通过人为制造干扰，展示了机器人的 自主纠偏和失败恢复能力 。 工作人员在机器人拧螺丝时推动机械臂，使螺丝枪偏离原本的位置。可以看到，机器人并没有停止作业，而是自主调整位置和姿态，重新找到螺丝孔，继续完成拧紧操作。 另一项测试中，工作人员人为调整工装底座，使螺丝孔位发生偏移，导致螺丝只拧入一部分。机器人通过拧紧力和视觉信息识别出操作失败，随后重新对准孔位，再次拧紧螺丝，最终完成任务。 为了应对这些复杂情况，临界点采用了 真机强化学习与智能体系统相结合的方案 。 其中，强化学习让机器人能够根据视觉、触觉反馈实时调整动作，提高精准对位和抗干扰能力。临界点披露，经过真机强化学习训练后， 机器人拧螺丝的速度比遥操作快4倍以上 ，对位动作也更加直接。 对于已经发
